突破理论和设计的国际空白

综合航运、航空、公路和安全、经济、环保等要求，深中通道采用了“东隧西桥”方案，在深圳侧和海中设东、西人工岛，两岛间修建海底隧道。其中隧道沉管段由32个管节和1个最终接头连接而成，最深处约在海底40米。

面对“超宽、变宽、深埋、大回淤”等严苛建设条件，传统沉管的钢筋混凝土结构难以满足控裂、防渗及施工质量要求。为此，项目建设团队大胆创新，提出具有承载能力大、零渗漏、利于工业化建造等显著优点的钢壳混凝土组合沉管隧道新结构。深中通道总工程师说：“当时，钢壳混凝土沉管隧道在国内是首次应用，在国际也是首次大规模应用，国内该领域技术积累几乎为零，处于全产业链空白状态。”

△钢壳-混凝土沉管新型组合结构

项目建设团队联合国内多家设计施工参建央企及科研机构组建协同攻关团队，开展了千余组试验，历时4年，研发了超宽隔舱式钢壳混凝土组合新结构，首创了“纵横向隔板+栓钉+T形肋连接件”新型钢壳与混凝土高效界面连接构造系统，系统建立了设计理论，提出了钢壳100年耐久性保障体系，填补了国际技术空白，引领了世界组合结构新发展。

△世界首制钢壳-混凝土沉管智能浇筑设备

世界首创重大装备提升建造质效

建设团队以“智能制造”破题，在国内首次建设大型钢结构智能制造“四线一系统”，实现巨型钢壳智能焊接、智能涂装，制造精度由厘米级提升至毫米级。同时，经过3年多的平行研究，成功研发了高稳健自流平自密实混凝土、混凝土智能浇筑机器人以及控制系统，将单个管节预制周期缩短至29天。

△世界首制阵列式智能冲击映像法装备

光造好管节还不够，要把这些“巨无霸”安全运送到远在50公里开外的隧址，并使它们首尾相接、严丝合缝，确保“滴水不漏”。为此，建设团队又研发了世界首艘沉管浮运安装一体船，以及管节深水智能化安装控制平台等装备。当前，一体船是世界上安装能力最强、沉放精度最高、施工作业最高效、性能最先进的海底隧道沉管施工专用船舶，相比传统管节浮运安装方式，大幅减少了浮运航道的疏浚量，更加环保、经济。

△世界首制沉管管节浮运安装一体船

△世界首艘自升式隧道基础碎石铺设整平船

深中通道项目建设指挥长介绍，建设期间，项目创下连续7节、累计17节沉管实现近乎零偏差的毫米级安装世界纪录，将世界同类沉管隧道对接的厘米级标准，提升到了中国的毫米级，系统性革新了世界沉管隧道建造工艺。

为大湾区融合发展注入澎湃动力

结构物要使用更长久，离不开日常的严格管理与维护。深中通道管理中心相关负责人表示，自2024年6月30日建成通车以来，运维团队以智慧管养保安全、促顺畅、添舒适，持续提升结构安全智慧监测、应急管理智能监控、机电设备智慧管养、保畅系统智慧运行，“接下来，我们将进一步利用人工智能大模型等数据化手段，提升系统监测预警水平与能力。”

△APE600型液压振动锤十二锤联动振沉钢圆筒（28米直径）

在深中通道海底隧道内，安装有各类传感器，能够主动、快速发现事故。如发生火灾，可以在路网调度中心远程一键开启隧道顶部的高压细水雾、泡沫水喷雾灭火系统，同时自动向消防、交警报警。通行中，车辆一旦有停车、车窗抛物等异常行为，异常事件监测系统会同步感知和自动预警，通知路政等人员赶赴现场处理。此外，设备在线检测系统、轨道智能巡检机器人、机电工程师日常开展海底隧道的检查、设备监测、防火监测等运维工作，能够及时发现并处理潜在隐患，确保隧道的安全和稳定。