2003年起扎根东凤镇的中山市开普电器有限公司（以下简称“开普电器”）最近几年大变样。外在的变化很容易发现，拿地建厂，搬进新厂房，一扫过去老旧厂房的拥挤逼仄。更大的变化在内里，智能化设备忙忙碌碌，生产、销售数据“全厂跑”，管理层坐在办公室里“一切尽在掌握中”。

用开普电器总经理邹建华的话说，“AI让工厂更加智能化”。作为国家级专精特新“小巨人”企业，开普电器被称为“漏电保护器专家”，眼下正通过AI技术的应用，实现从“经验驱动”向“数据驱动”的跨越——让数据成为新的生产要素，让算法优化工厂的运行。

十余条智能产线落地
打造“聪明的工厂”

智能设备的参与，并非是简单的机器换人，在邹建华看来，AI能够帮助实体设备进行智能协同。

进入开普电器崭新的9层生产大楼，1-7楼是各个生产车间和立体仓储。2楼原料间，一台满载货物的AGV小车“站”在电梯外，在“耐心”等待电梯到达。20秒后，电梯门打开，小车进入，电梯上行。

“原料车间这样的小车有8台，成品车间还有2台，它们可以根据运输指令上下楼穿梭，自动完成工作。”开普电器CIO（首席信息官）王华解释。

旁边的立体仓库中，智能立库系统配合机械手，工作人员鼠标一点，想要的原料就从传输带上“跑”了过来。系统实现了原料的自动存取与分拣。这套系统最大的好处是实现了原料“先进先出”，避免了人工搬运的随意性。

注塑车间，18台全自动注塑机正有序运转，基本无需人工干预。一墙之隔的空调房里，3名工人组装着自动传输带上传输过来的塑料件。装配车间，一列列从自动产线上下线的成品被自动包装、码垛。

园区内部署的200多个镜头与十多条智能生产线，组成了开普电器的智能世界。王华说，过去需要大量人力进行的盘点、搬运、包装等工作，如今已被智能化设备替代了大部分，跟随设备流转的数据信息在数字化看板上一目了然。这些数字化看板，分布在每条拉线、车间和总控室，相应的管理人员根据看板和手机端信息就可以高效、精准地开展日常工作。

走出报表
数据进入“决策层”

如果说智能化产线重塑了工厂的“手脚”，那么数据资产的激活则升级了企业的“大脑”。在开普电器，数据不再沉睡在报表中，而是转化为指导研发、优化供应链、精准决策的核心资产。

开普电器早在2012年已开始布局信息化，到2022年坚定投入数字化。企业经历了从ERP静态软件到MES、WMS系统动态互联的跨越。这一过程投入巨大，仅本轮数字化升级的软硬件投入便达3000万元，其中软件部分超五百万元，且大部分由企业内部IT团队主导设计实施。

“软硬件的投入其实还好，更重要也更艰难的其实是人的改变。”邹建华认为，数字化转型的核心在于思维的转变。过去，层层上报纸质报表，信息滞后且易失真，现在不会再有“报喜不报忧”的报表。员工从“手工填单”转向“数字作业”，虽然初期面临习惯阻力，但经过一年培训，最终实现了全员数字化素养的提升。

数字飞速跑动，销售业绩、生产进度、库存状态等指标，实时呈现在邹建华的眼前，表现不好的还有预警。“哪条线进度慢了，需要加快；哪个产品卖得不好，需要调整；哪个客户最近下单少了，看看是什么原因。”邹建华说，这些数据成为了所有决策的有力依据。

面对激烈的市场竞争，邹建华深知，唯有掌握核心竞争力才能生存和发展。企业正探索利用AI辅助产品迭代，通过分析市场数据与消费者反馈，快速响应市场需求，从卖产品转向卖方案。数字化系统还能利用AI模型对销售业绩进行预测，准确率高达95%，帮助企业从“事后诸葛亮”变成“事前诸葛亮”。

数字化智能化加持，面对原材料价格波动、市场需求下行的复杂环境，开普电器近三年依然保持了约33%的年复合增长率。

“其实智能化真的是大势所趋，所有人都要快速拥抱这个新技术。”邹建华表示，对企业经营者来说，要不要引入数字化智能化，已经是不需要讨论的问题了。如果还在讨论这个问题，他认为是不合时宜甚至是浪费时间成本的，而他自己正在全方位地寻找销售模式、产品迭代上的AI新机遇。